智能物流成品搬运AGV项目方案

项目背景

本案例客户专注于高压变频器的研发、制造与应用，拥有超5500平方米的厂房及约15000平方米的占地面积。公司具备雄厚的技术实力，致力于提供高性能高压变频器产品，并在多样化应用场景中提供完善的服务支持。

客户需求

随着工业设备制造行业向智能制造转型的加速，客户迫切需要提升产线的自动化与智能化水平，以实现稳定的物料流转节奏，并快速响应生产过程中的供料需求。

解决方案

系统组成

• 激光SLAM小型堆高式自动叉车（50V15130）

• RDS统一资源调度系统

• WMS工业级仓储管理系统

• 充电桩设施

• 一站式部署工具 Roboshop Pro

• 库位检测模块

• 交通指示灯模块

• 门开检测传感器

作业流程

1. 物料由仓库人员运送至缓存位，库位检测模块实时反馈信息至RDS系统，更新库位状态。

2. 发料员通过PDA提交运输订单。

3. RDS系统调度叉车执行配送任务，将物料准确送达指定工位。

4. 叉车回程时自动识别空托盘，若有则将其带回仓库，提升资源利用率。

实施挑战

• 部分通道空间狭窄，传统叉车难以作业。

• 现场环境复杂，人车混流频繁，参照物变化大，对常规自主移动机器人（AMR）运行构成较大干扰。

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方案优势

1. 50V15130车型搭载SRC核心控制器，配合RDS系统实现与工厂系统的无缝集成，高效协同物料管理与任务调度。

2. 车体具备小回转半径，轻松应对狭窄通道作业。

3. 具备栈板识别高级功能，即使栈板存在位置或角度偏差，仍能精准叉取。

4. 采用动态地图导航技术，适应环境频繁变动，保障运行稳定性。

5. RDS系统协同交通灯与门开检测模块，在关键节点实现人机交互与安全提示。

6. 集成3D避障激光与安全触边等多重传感器，实现360°立体防护，有效识别悬空障碍（如板车车斗、镂空操作台等），确保人机作业安全。

客户价值

通过引入维勒科一站式解决方案，客户有效稳定了物料运输节奏，显著提升整体作业效率。AMR系统与人员作业实现高效协同，在保障安全的同时，最大限度地保留了员工原有的工作流程与习惯。