AGV系统规范化管理与安全检查指南

AGV系统规范化管理与安全检查指南

随着工业自动化升级进程的加速，AGV（自动导引搬运车）已成为现代企业物流体系中不可或缺的一环。为确保这类关键资产能够持续、稳定、安全地运行，建立一套科学、全面的管理与检查体系至关重要。本指南旨在为企业提供一套可落地的AGV系统运维框架。

第一章：AGV系统安全检查的必要性

不同于传统设备，AGV是集成了机械、导航、控制和信息技术的移动机器人系统。其7x24小时不间断作业的特点，使得任何微小的故障隐患都可能被放大，进而导致：

• 生产中断：单台AGV的故障可能阻塞关键路径，引发整个物流系统的连锁停滞。

• 安全风险：在与人混合作业的环境中，导航或制动系统的失灵可能导致人身伤害或设备碰撞事故。

• 资产损失：隐蔽的机械或电气问题若未被及时发现，会加剧设备磨损，缩短AGV寿命，增加维修成本。

因此，实施严格的周期性检查并非例行公事，而是保障投资回报、确保生产安全与流畅的核心预防性措施。

第二章：建立分级检查责任矩阵

有效的检查体系依赖于清晰的责任划分。我们建议建立“操作员日常点检、技术人员周期巡检、供应商专业维保”三级责任矩阵。

1. 操作员级（使用前/后）

   • 责任主体：AGV使用班组的操作人员。

   • 核心职责：执行每日使用前及交班后的快速外观与基础功能检查，确保设备处于可工作状态。

2. 技术员级（每周/月度）

   • 责任主体：企业内部的设备维护工程师或经过培训的技术人员。

   • 核心职责：进行更深度的周期性检查，包括关键机械结构的紧固性、传感器精度校准、软件系统日志分析等。

3. 专家级（季度/年度）

   • 责任主体：设备制造商或授权服务商的专业工程师。

   • 核心职责：执行全面性的系统诊断、性能优化、核心部件（如锂电池健康度）的深度检测与软件系统升级。

第三章：周期性检查体系与标准化流程

1. 日度检查（操作员执行）

• 车体清洁：使用干布擦拭车体，重点清洁光学传感器（如激光导航头、摄像头）表面和障碍物检测传感器，确保无灰尘、油污遮挡。清除车轮上缠绕的线绳、塑料膜等杂物。

• 运行环境确认：目视检查AGV规划路径上是否有新增的、未在系统中标注的临时障碍物（如堆放的货品、工具车），地面是否有油污或积水。

• 基础功能验证：确认急停按钮功能有效，观察启动时系统自检指示灯是否正常。

2. 每周/月度检查（技术员执行）

• 机械结构检查：

  • 使用扭矩扳手，按标准值检查关键螺栓、螺母（如顶盖、护板、驱动单元连接件）是否松动。

  • 检查护顶架结构是否有变形或裂纹。

  • 检查传动链条的松紧度，查看液压管路的接头处有无渗漏。

• 电气系统检查：

  • 目视检查电缆表皮是否有磨损、压痕或过热痕迹，特别是经常弯折的区域。

  • 检查所有插接头是否插接牢固，无松动。

• 导航与安全系统验证：

  • 检查激光导航头、反光板或视觉标签的清洁度与完好性。

  • 测试安全触边、防撞激光是否灵敏有效。

3. 充电系统专项检查（每周）

• 充电桩：检查充电触头是否清洁、有无烧蚀或氧化现象。确认充电桩周围无杂物堆放，通风良好。

• AGV端：检查车载充电触头状况，确认其自动对接动作顺畅、无偏差。

• 电池系统（锂电池）：

  • 观察电池外观有无鼓包、变形或漏液。

  • 通过管理系统监控电池的充放电曲线、温度和内阻变化，及时发现异常电芯。

4. 消防与应急准备（月度）

• 灭火器：确认AGV工作区、充电区的灭火器数量与位置符合消防规定。检查压力表指针是否在绿色区域，安全插销是否完好。

• 应急流程：在现场张贴清晰的AGV急停按钮位置图和紧急情况处置流程。定期组织相关人员复习应急方案。

总结

将AGV的检查工作从一项“任务”提升为一套“管理体系”，是企业实现自动化价值最大化的关键一步。通过明确责任、细化流程、并利用数字化工具进行记录与追踪，企业不仅能大幅提升AGV系统的可靠性与安全性，更能构建起一个数据驱动的预测性维护体系，为未来的智慧物流与智能制造打下坚实基础。